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TOB NEW ENERGY presenta su nuevo producto: la sala de secado sellada. Bienvenido al stand 13T001 para demostraciones en vivo y perspectivas del producto.

Óxido de litio, níquel, manganeso y cobalto ( NCM ) Aditivo conductor Nanotubos de carbono de paredes múltiples Nanotubos de carbono de pared simple SWCNT Fluoruro de polivinilideno（ PVDF ） N-Metilpirrolidona (NMP) Bomba Lámina de aluminio polvo de grafito Silicio recubierto de carbono Negro de carbón conductor Carboximetilcelulosa Caucho de estireno butadieno polimerizado (SBR) Aglutinante de batería de poliacrilato de litio PAALi (PAALi) Lámina de cobre Separador de batería de cerámica Cinta de alta temperatura (verde) Pestaña de batería de aluminio Pestaña de batería de níquel recubierta de cobre Película laminada de aluminio

TOB NUEVA ENERGÍA , un proveedor líder de soluciones integradas de fabricación de baterías, se enorgullece de anunciar su participación en el próximo CIBF 2025, programado del 15 al 17 de mayo de 2025 en Shenzhen. Con dos décadas de experiencia en la industria, el innovador con sede en Xiamen presentará su conjunto integral de soluciones para la investigación y producción de baterías en Stand 13T001 . Soluciones completas para ecosistemas de baterías Como proveedor de soluciones llave en mano para clientes globales en más de 20 países, TOB demostrará sus capacidades completas: Líneas de producción de extremo a extremo Sistemas de fabricación de baterías personalizados que abarcan el diseño de la planta, la selección de equipos, la instalación, la puesta en marcha y la capacitación del personal, todo ello optimizado según el presupuesto y los requisitos de producción. Experiencia en líneas piloto y de laboratorio Soluciones especializadas para instalaciones de I+D que incluyen diseño de laboratorio adaptable, configuración de equipos de precisión y soporte técnico orientado al investigador. Tecnologías de baterías de próxima generación Demostraciones en vivo de soluciones avanzadas que incluyen: - Sistemas de baterías de estado sólido - Arquitecturas de baterías de iones de sodio - Configuraciones de baterías de litio-azufre - Tecnologías de procesamiento de electrodos secos Soluciones de equipos personalizados Desde prototipos a escala de laboratorio hasta sistemas de producción en masa: equipos modulares adaptables a todas las etapas de desarrollo. Portafolio de materiales avanzados Soporte integral de la cadena de suministro con materiales innovadores para tecnologías de baterías emergentes. «Nuestra participación en CIBF 2025 subraya nuestro compromiso con el impulso de la innovación en baterías», afirmó Dany Huang. «Con más de 2000 socios globales y 20 años de experiencia técnica, estamos preparados para impulsar la transición de investigadores y fabricantes hacia soluciones de almacenamiento de energía de última generación». Visítenos en CIBF 2025 Explore nuestras soluciones en el Stand 13T001, donde nuestro equipo técnico realizará presentaciones en vivo. Demostraciones de equipos y discutir oportunidades de cooperación personalizadas. Acerca de TOB NEW ENERGY Con sede en Xiamen, China, TOB NEW ENERGY se especializa en soluciones integradas de fabricación de baterías y presta servicios a empresas globales e instituciones académicas desde 2002. Con más de 2000 clientes en el extranjero y asociaciones estratégicas con actores líderes de la industria, la empresa continúa superando los límites en la innovación en almacenamiento de energía. Contacto: Sitio web: www.tobmachine.com Correo electrónico: tob.amy@tobmachine.com Teléfono: +86-18120715609 Dirección: Distrito de Tong'an, ciudad de Xiamen, provincia de Fujian, China

Estimados clientes valiosos, Nos gustaría informarle que TOB New Energy Technology Co., Ltd. observará el feriado del Día Internacional del Trabajo del 1 al 5 de mayo de 2024.Las operaciones comerciales regulares se reanudarán el lunes 6 de mayo de 2024. Disposiciones de servicio durante las vacaciones: Procesamiento de pedidos:Los pedidos realizados después del 30 de abril a las 16:00 (GMT+8) se procesarán a partir del 6 de mayo. Soporte urgente:Para problemas técnicos críticos, comuníquese con nuestro equipo de emergencia 24 horas al día, 7 días a la semana al +86-18120715609 o envíe un correo electrónico.tob.amy@tobmachine.com. Consultas del proyecto: Las solicitudes no urgentes serán respondidas dentro de 1 día hábil después del 6 de mayo. Le pedimos disculpas por cualquier inconveniente que esto pueda causarle y agradecemos su comprensión. Gracias por su continua confianza en TOB New Energy. ¡Le deseamos unas vacaciones tranquilas y rejuvenecedoras! TOB Nueva Tecnología Energética Co., Ltd.Correo electrónico: tob.amy@tobmachine.com | Teléfono: +86-1812071560930 de abril de 2025

Durante el proceso de recubrimiento de baterías de litio, la desalineación de las superficies A y B es un problema crítico, aunque a menudo se pasa por alto, que afecta directamente la capacidad, la seguridad y la vida útil de la batería. Esta desalineación se manifiesta como desviaciones en las áreas de recubrimiento o un espesor desigual entre las superficies frontal y posterior, lo que puede generar riesgos como el recubrimiento de litio y la fractura de la lámina de electrodos. Este artículo analizará las causas multidimensionales, que se relacionan con el equipo, el proceso, el material y otros aspectos, y compartirá medidas clave de mejora para optimizar la consistencia de la calidad de la batería. 1. Causas principales de la desalineación de las superficies A y B 1.1 Factores del equipo Precisión de instalación insuficiente del rodillo de respaldo/rodillo de recubrimiento: la desviación horizontal, la desalineación coaxial o los errores de instalación provocan el desplazamiento del recubrimiento. Error de posicionamiento del cabezal de recubrimiento: precisión inadecuada del codificador/regla de rejilla o deriva de la señal del sensor. Control de tensión anormal: la tensión desigual durante el desenrollado/bobinado provoca estiramiento, deformación o arrugas en la lámina. 1.2 Factores materiales Ductilidad desigual: las variaciones en la ductilidad de la lámina dan como resultado una pérdida de control sobre el espacio de recubrimiento. Tratamiento superficial inadecuado: Los óxidos superficiales afectan la adhesión de la pasta, causando indirectamente una desviación de la posición. 1.3 Factores de lodo Viscosidad excesiva: una nivelación deficiente da como resultado acumulación de lodo y desalineación. Diferencias significativas en la tensión superficial: contracción desigual de los bordes de las lodos del lado A/B. 1.4 Parámetros del proceso Disparidad de velocidad de recubrimiento: las diferentes velocidades entre los dos lados dan lugar a tasas de nivelación inconsistentes. Condiciones de secado inconsistentes: las diferencias de temperatura en los hornos del lado A/B provocan diferentes contracción del sustrato. 2 Medidas de mejora 2.1 Optimización de equipos Calibre periódicamente la coaxialidad y la alineación horizontal de los rodillos de recubrimiento y los rodillos de respaldo. Reemplace los codificadores de alta precisión y las reglas de rejilla para garantizar un error de posicionamiento del cabezal de recubrimiento de ≤±0,1 mm. Optimizar los sistemas de control de tensión (por ejemplo, control de circuito cerrado PID) para mantener la fluctuación de la tensión del sustrato ≤±3%. 2.2 Control del material de la lámina Seleccione láminas con ductilidad constante (por ejemplo, láminas de cobre/aluminio con resistencia a la tracción uniforme). Mejorar los procesos de tratamiento de superficies de láminas (por ejemplo, limpieza con plasma o pasivación química). 2.3 Ajuste de la lechada Ajuste la viscosidad de la lechada al rango de ...

La determinación de baja capacidad de batería (baja capacidad) en celdas de batería se basa en una comparación directa entre la capacidad posterior a la formación (ciclo posterior a la carga/descarga) y el valor de capacidad diseñado. Si la capacidad medida después del proceso de formación es inferior al valor diseñado, la primera respuesta debe ser confirmar si existen errores en la configuración del proceso de formación (como la corriente de descarga, el tiempo de carga, el voltaje de corte y la temperatura de formación). Si la configuración del paso de formación es correcta, es necesario cambiar el punto de prueba y repetir el proceso de formación en la celda de batería para verificar si hay problemas con el equipo o los canales de formación. Si no se encuentran anomalías en los datos de formación después de cambiar el equipo, es probable que el problema se presente en el equipo original. Si la nueva prueba continúa mostrando baja capacidad, se puede confirmar que el problema de baja capacidad realmente existe. Tras confirmar la existencia de baja capacidad, es necesario determinar con mayor precisión la frecuencia y la gravedad de los incidentes para comprender la situación real desde una perspectiva global. Esto requiere un enfoque más sistemático. Antes de realizar un análisis sistemático, se recomienda desmontar las celdas de la batería de baja capacidad recargadas para inspeccionar la interfaz. Si no se encuentran problemas, es probable que se deban a un peso insuficiente del recubrimiento del electrodo positivo o a un margen de diseño inadecuado. Si existen problemas en la interfaz, podrían deberse a otros problemas en el proceso de fabricación o en el diseño. A continuación, investigaremos las causas de la baja capacidad desde el punto de vista del diseño y del proceso de fabricación. I. Diseño final Compatibilidad del sistema de materiales: En particular, la compatibilidad entre el electrodo negativo y el electrolito tiene un impacto significativo en la capacidad de la celda de la batería. En el caso de electrodos negativos o electrolitos de nueva introducción, si las pruebas repetidas muestran que cada celda presenta recubrimiento de litio y baja capacidad, existe una alta probabilidad de que se produzca una incompatibilidad de materiales. Las razones de esta incompatibilidad pueden incluir: densidad, grosor o inestabilidad inadecuados de la película de SEI (Interfase Electrolítica Sólida) formada durante la formación; posible delaminación de la capa de grafito causada por el PC (carbonato de propileno) en el electrolito; densidad de área de diseño o densidad de compactación excesivamente altas, lo que impide que la celda de la batería se adapte a altas velocidades de carga y descarga. Adecuación del margen de diseño de capacidad: â' Partiendo de la capacidad gravimétrica del material del electrodo positivo: Debido a errores en el recubrimiento de los electrodos positivo/negativo, la precisión del gabinete de formación y los efectos a...

Que es cov El COV (coeficiente de variación) en el recubrimiento de la batería de iones de litio es un indicador estadístico utilizado para cuantificar la consistencia del proceso de recubrimiento. Se calcula utilizando la fórmula: CoV = (desviación estándar ï / media) ã 100%. Al eliminar las diferencias en las dimensiones, este indicador refleja el grado de dispersión del conjunto de datos. Un valor de CoV más bajo indica una mejor uniformidad de recubrimiento. Cómo evaluar la calidad del recubrimiento utilizando COV Evaluación de la consistencia de la densidad de la superficie del recubrimiento El COV refleja directamente el grado de fluctuación en la densidad de la superficie de recubrimiento. Por ejemplo, un COV de 0.5% para la densidad de la superficie de recubrimiento indica que la desviación estándar de los datos es 0.5% del valor medio. Los estándares de la industria son los siguientes: CoV yo 0.3%: consistencia de densidad superficial extremadamente alta. 0.3% <cov <0.5%: nivel principal actual. COV> 0.5%: se requiere la optimización del proceso. Este indicador afecta directamente el diseño de la capacidad de la celda. Por ejemplo, con una COV de 0.5%, un 3ï corresponde a una fluctuación del 1.5%, y el diseño mínimo de la capacidad de la celda debe establecerse en el 98.5%del valor medio. Análisis de la uniformidad de recubrimiento de superficie AB Mediante el uso de métodos de prueba de resistencia in situ (como el dispositivo BER2500), la resistencia del lado A, el lado B y la resistencia total a través del electrodo se miden respectivamente, y se calcula el valor COV de cada resistencia. Cuanto más grande es el CoV, más desigual es la distribución de la red conductora en el recubrimiento.

Esto se debe principalmente a tres razones: diferencias en las características de materiales entre el cátodo y el ánodo, los efectos de proceso variables y los requisitos de rendimiento, y las diferentes sensibilidades de temperatura de los aglutinantes 1 Diferencias en las características del material entre el cátodo y el ánodo Los materiales del cátodo (como Lifepo4, NCM) son duros y malductoructivos, y el rodamiento caliente puede mejorar efectivamente el efecto de compactación: La alta dureza de las partículas conduce a una alta resistencia a la compactación (la resistencia a la compactación del cátodo es cuatro veces mayor que la del ánodo), Andhot Rolling suaviza el PVDF Binder para mejorar la fuerza de unión entre el material treactivo y el colector actual El rodamiento en caliente puede reducir el rebote de la pieza del polo en aproximadamente un 50%, la fuerza de reducción de hasta un 62% (dependiendo del sistema de material específico y las capacidades de proceso), y mejora simultáneamente la distribución de agentes conductores, mejorando la eficiencia de conducción de electrones El grafito del ánodo es de baja dureza y es propensa a la deformación plástica, pero la compactación excesiva conduce aislantemente al trituración de partículas: La rodadura fría secundaria ajusta el grosor y las instancias de la estructura de los poros, reduciendo la concentración de tensión y evitar la fractura de partículas causó por una sola presión alta La rodadura secundaria puede hacer que la distribución de poros sea más uniforme, reduciendo la tasa de expansión de 5 00% a 4 47% después de ciclismo y mejora de la estabilidad del ciclo 2 Efectos del proceso y requisitos de rendimiento Optimización de cátodo Rolling Hot: La rodadura caliente a 100 ° C reduce significativamente la resistencia de la pieza del polo (BY2 1%) y la tasa de rebote del espesor (en un 50%), al tiempo que aumenta la longitud de manteura máxima El rodar en caliente requiere menos fuerza de rodadura al adelgazar las piezas de poste, y la uniformidad del espesor es más fácil de controlar (la uniformidad de la temperatura de la superficie del rodillo se requiere alta, ya que se deteriora a 120 ° C) Ventajas de la rodadura fría secundaria del ánodo: La rodadura fría secundaria aumenta gradualmente la densidad de compactación, evitando una disminución en la resistencia de la exfusión causada por una sola presión alta (e G Las tasas de alargamiento lateral y longitudinal se estabilizan en 0 27% y 1 17%, respectivamente, reduciendo el riesgo de agrietamiento de la pieza de polo 3 Sensibilidad a la carpeta y temperatura El PVDF del cátodo mantiene una buena viscosidad a altas temperaturas (40 ~ 150 ° C), y el rodillo caliente promueve la reticulación con sustancias activas, mejorando la resistencia a la unión La carpeta acuosa del ánodo (como CMC/SBR) es sensible al calor, y las altas temperaturas pueden causar degradación El rodamiento en frío mantiene la estabilidad química, evitando una ...