Durante el proceso de fabricación de baterías de iones de litio, hay tres elementos cruciales que deben controlarse estrictamente: el polvo, las partículas metálicas y la humedad. Si el polvo y las partículas metálicas no se controlan adecuadamente, se producirán directamente accidentes de seguridad, como cortocircuitos internos e incendios en la batería. Si la humedad no se controla eficazmente, también causará daños importantes al rendimiento de la batería y provocará graves accidentes de calidad. Por lo tanto, es fundamental controlar estrictamente el contenido de agua de los materiales principales, como electrodos, separadores y electrolitos, durante el proceso de fabricación. ¡No debe haber relajación y vigilancia constante! La siguiente es una explicación detallada de tres aspectos: el daño de la humedad a las baterías de litio, la fuente de humedad durante el proceso de fabricación y el control de la humedad durante el proceso de fabricación. 1. El daño de la humedad a las baterías de litio. (1) Hinchazón y fugas de la batería: si hay humedad excesiva en las baterías de iones de litio, reacciona químicamente con la sal de litio del electrolito, generando HF: H2O + LiPF6 → POF3 + LiF + 2HF El ácido fluorhídrico (HF) es un ácido altamente corrosivo que puede causar daños importantes al rendimiento de la batería: El HF corroe los componentes metálicos, la carcasa de la batería y el sellado dentro de la batería, lo que eventualmente provoca grietas, rupturas y fugas. El HF también destruye la película SEI (Solid-Electrolyte-Interface) dentro de la batería al reaccionar con sus componentes principales: ROCO2Li + HF → ROCO2H + LiF Li2CO3 + 2HF → H2CO3 + 2LiF Con el tiempo, el LiF se precipita dentro de la batería, provocando reacciones químicas irreversibles en el electrodo negativo que consumen iones de litio activos, reduciendo así la capacidad energética de la batería. Cuando hay suficiente cantidad de humedad, se genera más gas, aumentando la presión interna de la batería. Esto puede provocar deformación, hinchazón e incluso fugas, lo que supone un riesgo para la seguridad. Muchos casos de hinchazón de la batería y rotura de la tapa que se encuentran en teléfonos móviles o productos electrónicos digitales en el mercado a menudo se atribuyen al alto contenido de humedad y a la generación de gas dentro de la batería de litio.   (2) Mayor resistencia interna de la batería: La resistencia interna de la batería es uno de los parámetros de rendimiento más críticos y sirve como indicador principal de la facilidad con la que los iones y electrones pueden viajar dentro de la batería. Afecta directamente la vida útil y el estado operativo de la batería. Una resistencia interna más baja significa que se consume menos voltaje durante la descarga, lo que resulta en una mayor producción de energía. Un aumento del contenido de humedad puede provocar la formación de precipitados de POF3 y LiF en la superficie de la película SEI (Solid-Electrolyte-Interface)...

El voltaje lateral de la batería se refiere específicamente al voltaje de la capa de aluminio entre la pestaña del cátodo y la película laminada de aluminio de la batería de polímero. El voltaje lateral de una batería de polímero de litio se refiere a: 1.El voltaje de la capa de aluminio entre la pestaña del cátodo y la película laminada de aluminio; 2. El voltaje de la capa de aluminio entre la pestaña del ánodo y la película laminada de aluminio. En teoría, la capa de aluminio entre la pestaña del cátodo y la película laminada de aluminio está aislada, lo que significa que su voltaje debe ser 0. De hecho, durante el procesamiento de la película laminada de aluminio, la capa interna de PP puede dañarse localmente, lo que resulta en conducción local (incluidos canales electrónicos y canales iónicos) entre ellos, formando una microbatería y, por tanto, una diferencia de potencial (voltaje). Los estándares de voltaje lateral varían entre los fabricantes, pero la mayoría de la industria los establece por debajo de 1,0 V. El estándar de voltaje se basa en el potencial de disolución de la aleación de aluminio y litio. Pruebas de voltaje lateral: La prueba de voltaje lateral se utiliza principalmente para inspeccionar el efecto de sellado de las películas de embalaje de baterías de litio y detectar cortocircuitos entre la pestaña y la película laminada de aluminio de la película de embalaje. Los cortocircuitos pueden provocar corrosión de la película laminada de aluminio, fugas de electrolitos, hinchazón del gas, bajo voltaje y una serie de otros problemas que plantean riesgos para la seguridad. El voltaje lateral de las baterías de polímero de litio se refiere específicamente al voltaje a través de la capa de aluminio entre la pestaña positiva y la película laminada de aluminio de una batería de polímero de litio. En teoría, la capa de aluminio entre el terminal positivo y la película laminada de aluminio debería estar aislada, lo que significa que su voltaje debería ser cero. Sin embargo, durante el procesamiento de la película laminada de aluminio, la capa interna de PP puede sufrir daños localizados, lo que resulta en una conducción parcial (incluidos canales electrónicos e iónicos) entre ellas. Esto crea una microbatería que genera una diferencia de potencial (voltaje). Los estándares de voltaje lateral varían según el fabricante, pero la industria generalmente lo establece por debajo de 1,0 V. La base de este estándar de voltaje se deriva del potencial de disolución de la aleación de aluminio y litio. La diferencia de potencial entre la pestaña positiva y la carcasa laminada de aluminio se utiliza para comprobar si hay canales electrónicos entre la pestaña negativa y la película laminada de aluminio. Si hay canales electrónicos entre la pestaña negativa y la película laminada de aluminio, y la capa interna de PP de la película laminada de aluminio está dañada, puede producirse corrosión. Una de las razones del hinchamiento del gas: la corrosión d...

Cuando hay solo un bajo contenido de CMC en la suspensión sin SBR , las partículas de grafito se aglomeran durante el proceso de homogeneización y no pueden dispersarse bien. Cuando la proporción de CMC a grafito es moderada, agregar del 1,0% al 4,5% de SBR a la suspensión hará que el SBR se adsorba en la superficie del grafito, dispersando las partículas de grafito y reduciendo la viscosidad y el módulo de la suspensión. Cuando la cantidad de CMC es del 0,7% al 1,0%, la suspensión presenta viscoelasticidad y la adición continua de SBR no cambiará las propiedades reológicas de la suspensión. Al comparar los dos métodos de mezcla de agregar SBR y CMC simultáneamente y agregar CMC primero y luego SBR, los resultados muestran que CMC juega un papel principal en la dispersión de grafito en la suspensión, y CMC se adsorbe preferentemente en la superficie de las partículas de grafito. En general, cuando la cantidad de CMC agregada es muy baja, la adición de SBR se adsorberá en la superficie de las partículas de grafito, lo que tiene un cierto impacto en la dispersión del grafito. A medida que aumenta la cantidad de CMC agregada, la cantidad de adsorción en la superficie del grafito también aumenta y el SBR no puede adsorberse en la superficie del grafito, por lo que no desempeña ningún papel en la dispersión del grafito. Cuando se alcanza una cierta cantidad de CMC, la atracción combinada del exceso de CMC que no se adsorbe en la superficie de las partículas de grafito se vuelve mayor que la repulsión, lo que puede conducir a la aglomeración entre las partículas de grafito. Por lo tanto, la CMC juega un papel crucial en la dispersión de la suspensión de electrodos negativos de grafito. Correo electrónico: tob.amy@tobmachine.com Skype: amywangbest86 Whatsapp/Número de teléfono: +86 181 2071 5609

Mezclador planetario doble Actualmente, el principal equipo de mezcla de lechada utilizado por los fabricantes de baterías de iones de litio es el mezclador planetario doble, también conocido como mezclador PD. Este mezclador está equipado con un componente de mezcla de baja velocidad, Planet, y un componente de dispersión de alta velocidad, Disper. El componente de mezcla de baja velocidad comprende dos agitadores de marco plegable que utilizan transmisión de engranajes planetarios. A medida que los agitadores giran y orbitan, permiten que el material se mueva en varias direcciones, logrando el efecto de mezcla deseado en un tiempo relativamente corto. El componente de dispersión de alta velocidad generalmente presenta un disco de dispersión dentado que gira junto con el portador planetario mientras gira rápidamente, ejerciendo intensas fuerzas de corte y dispersión sobre el material. Este efecto es varias veces mayor que el de los mezcladores convencionales. Además, el componente de dispersión se puede configurar con un eje de dispersión simple o doble, según los requisitos específicos de la aplicación. mezcla de molino de bolas La mezcla con molino de bolas también se utiliza a menudo para la preparación de lodo de baterías de iones de litio, que generalmente es más común en los laboratorios. De manera similar a los métodos de mezcla basados ​​en la mecánica de fluidos, la capacidad de dispersión del proceso de molienda de bolas está determinada por el equilibrio de las velocidades de fragmentación de los racimos y reorganización de la aglomeración, que está relacionado con las propiedades de las partículas de polvo y puede cambiarse mediante la adición de tensioactivos. En el proceso de molienda de bolas, las partículas de polvo sufren una gran cantidad de cambios superficiales y volumétricos, que pueden provocar transformaciones mecánicas y químicas del material (como la ruptura de los nanotubos de carbono, cambios en su relación de aspecto y estructura). Pueden ocurrir reacciones entre partículas, entre el polvo y los medios dispersantes (disolventes y aglutinantes), e incluso entre el polvo y las bolas de molienda. Las colisiones entre bolas de molienda y la turbulencia local de alto cizallamiento del fluido también pueden causar la ruptura de las moléculas aglutinantes. agitación ultrasónica Actualmente, las personas utilizan el ultrasonido para mezclar a escala microscópica basándose en el efecto de cavitación acústica transitoria. Este efecto debe generarse con una intensidad ultrasónica bastante alta, acompañado de la formación y crecimiento de una gran cantidad de microburbujas. Cuando el tamaño de la burbuja alcanza un cierto valor crítico, la tasa de crecimiento de la burbuja aumenta rápidamente y luego se rompe instantáneamente, formando ondas de choque para dispersar los aglomerados y provocando altas temperaturas y altas presiones locales (la presión local puede alcanzar miles de atmósferas). Otro proceso que ocurre durante la me...

TOB-DHG-9070A Horno TOB-XFZH10 Mezclador de vacío planetario TOB-LB-FT02 Máquina de filtración y desferrizado magnético TOB-SY300-2J Máquina de recubrimiento por transferencia TOB-NMP-1 Proceso NMP TOB-CP500 Máquina cortadora de electrodos grandes TOB-HRP300TC Laminación hidráulica Máquina de prensa TOB-MQ400 Máquina troqueladora de electrodos de batería semiautomática TOB-S-DP300 Máquina apiladora semiautomática TOB-D-RY400 Máquina de prensado en caliente TOB-YD2681A Probador de cortocircuito de batería TOB-USW-4000W Máquina de presoldadura de lengüeta de batería TOB-USW Máquina soldadora de pestañas de batería -6000W TOB-JEQY20 Máquina prensadora de pestañas de batería TOB-RK-300 Máquina de alimentación de celdas TOB-1LP-2000-CWS Máquina de sellado láser TOB-FXBZDZYJ-2P-GB2440S Máquina de llenado automático dentro de una guantera TOB-HP3560 Interna Probador de resistencia TOB-NPF-5V30A-16 Máquina de formación de presión negativa TOB-CT-4008-5V60A- Máquina clasificadora de baterías NTFA Correo electrónico: tob.amy@tobmachine.com Skype: amywangbest86 Whatsapp/Número de teléfono:+86 181 2071 5609

1.Envejecimiento y deterioro del material de la batería Los materiales dentro de las baterías de litio incluyen principalmente: materiales activos de electrodos positivos y negativos, aglutinantes, agentes conductores, colectores de corriente, separadores y electrolitos. Durante el uso de baterías de litio, estos materiales sufren cierto grado de descomposición y envejecimiento. Tang Zhiyuan et al. Se cree que los factores que causan la disminución de la capacidad en las baterías de litio y ácido de manganeso incluyen la disolución del material del electrodo positivo, los cambios de fase en el material del electrodo, la descomposición del electrolito, la formación de una película interfacial y la corrosión del colector de corriente. Vetter et al. analizó sistemática y profundamente los cambios en el electrodo positivo, el electrodo negativo y el electrolito de la batería durante el ciclo. El autor creía que la formación y posterior crecimiento de la película SEI en el electrodo negativo iría acompañada de una pérdida irreversible de litio activo, y que la película SEI no poseía una verdadera funcionalidad de electrolito sólido. La difusión y migración de sustancias distintas de los iones de litio provocaría la generación de gas y la ruptura de partículas. Además, los cambios en el volumen del material durante el ciclo y la precipitación del litio metálico también provocarían una pérdida de capacidad. 2. Sistema de carga y descarga  El sistema de carga y descarga incluye principalmente tres aspectos: método de carga y descarga, tasa y condiciones de corte. En cuanto al método de carga, el científico estadounidense Mas propuso el concepto de curva de carga óptima. Creía que la corriente de carga óptima de una batería disminuye gradualmente a medida que aumenta el tiempo de carga, lo que puede expresarse mediante la fórmula I=I0e-αt. En esta fórmula, I representa la corriente de carga a recibir; I0 representa la corriente inicial máxima en el momento t=0; t representa el tiempo de carga; y α representa la constante de caída. La curva de relación entre I y t se muestra en la siguiente figura. 3.Temperatura Los diferentes tipos de baterías de litio tienen diferentes temperaturas de funcionamiento óptimas, y tanto las temperaturas excesivamente altas como bajas pueden afectar la vida útil de las baterías. 4.Consistencia celular Los paquetes de baterías suelen constar de cientos o incluso miles de celdas individuales conectadas en serie o en paralelo. Además de los factores antes mencionados que influyen en su ciclo de vida, la consistencia celular es otro factor crucial. Debido a las diferencias en los materiales y los procesos de fabricación, resulta complicado garantizar la consistencia de las celdas de las baterías de iones de litio. En términos de materiales, la uniformidad de los materiales y electrolitos de los electrodos positivos y negativos es crucial. Las baterías de litio producidas con los mismos materiales y en el mismo lote suelen present...

Queridos amigos, Se acerca el Año Nuevo Chino, acepte nuestros mejores deseos. Gracias por su confianza y por ser nuestros valiosos clientes. Esperamos poder servirle en 2024 y le deseamos paz. Aviso de vacaciones del Año Nuevo Chino 2024 Día festivo: 3 de febrero de 2024 (sábado)-18 de febrero de 2024 (domingo) Reanudación del negocio: 19 de febrero de 2024 (lunes) Contacto de emergencia: Teléfono: +86-18120715609 Correo electrónico: tob.amy@tobmachine.com

El recubrimiento de la pieza de electrodo generalmente se refiere a un proceso en el que la suspensión agitada uniformemente se recubre uniformemente sobre el colector de corriente y el disolvente orgánico de la suspensión se seca. El efecto del recubrimiento tiene un impacto importante en la capacidad de la batería, la resistencia interna, el ciclo de vida y la seguridad, y garantiza que la pieza polar esté recubierta uniformemente. La selección de métodos de recubrimiento y parámetros de control tienen un impacto importante en el rendimiento de las baterías de iones de litio, que se manifiestan principalmente en: 1) Control de la temperatura de secado del recubrimiento: si la temperatura de secado es demasiado baja durante el recubrimiento, no puede garantizar que la pieza polar esté completamente seca; si la temperatura es demasiado alta, puede deberse a que el solvente orgánico dentro de la pieza polar se evapora demasiado rápido. y el revestimiento superficial de la pieza polar se agrieta y se cae; 2) Densidad de la superficie del recubrimiento: si la densidad de la superficie del recubrimiento es demasiado pequeña, es posible que la capacidad de la batería no alcance la capacidad nominal, si la densidad de la superficie del recubrimiento es demasiado grande, es fácil causar desperdicio de lotes y si la capacidad del electrodo positivo es excesiva en casos graves, se formarán dendritas de litio debido a la precipitación del litio para perforar el separador de la batería y provocar un cortocircuito, lo que provocará posibles riesgos para la seguridad; 3) Tamaño del recubrimiento: El tamaño del recubrimiento es demasiado pequeño o demasiado grande puede causar que el electrodo positivo dentro de la batería no quede completamente envuelto por el electrodo negativo; durante el proceso de carga, los iones de litio se incrustan desde el electrodo positivo y se mueven hacia el electrolito. que no está completamente envuelto por el electrodo negativo, la capacidad real del electrodo positivo no se puede aprovechar de manera eficiente y, en casos graves, se formarán dendritas de litio dentro de la batería, lo que es fácil de perforar el separador y causar el circuito interno de la batería;   4) Espesor del recubrimiento: si el espesor del recubrimiento es demasiado fino o demasiado grueso, tendrá un impacto en el proceso de laminado del electrodo posterior y no se puede garantizar la consistencia del rendimiento de la pieza del electrodo de la batería. Selección de equipos de recubrimiento y proceso de recubrimiento. El proceso de recubrimiento en un sentido amplio incluye: desenrollado → empalme → control de tensión → lengüetas de tracción → recubrimiento → secado → guiado → control de tensión → guiado → bobinado y otros procesos. El proceso de recubrimiento es complejo y hay muchos factores que afectan el efecto del recubrimiento, tales como: la precisión de fabricación del equipo de recubrimiento, la suavidad del funcionamiento del equipo, el cont...